OEE

Overall Equipment Effectiveness - Efficienza Globale degli Impianti. Indice composito che misura le prestazioni reali di un impianto rispetto al suo potenziale massimo teorico. OEE = Availability × Performance × Quality. Un OEE del 100% implica produzione al massimo della velocità nominale, per tutto il tempo pianificato, senza alcuno scarto o rilavorazione.

TPM

Total Productive Maintenance - Manutenzione Produttiva Totale. Approccio sistematico alla manutenzione che coinvolge tutti i dipendenti (produzione, manutenzione, ingegneria) nell'obiettivo di massimizzare l'efficienza degli impianti, eliminare le Six Big Losses e azzerare guasti e micro-fermate. I pilastri TPM includono manutenzione autonoma, manutenzione pianificata, miglioramento specifico e formazione.

SMED

Single Minute Exchange of Die - Cambio Stampo in Tempo Ridotto. Metodologia lean per ridurre il tempo di setup (attrezzaggio) a meno di 10 minuti. La tecnica separa le attività interne (eseguibili solo a macchina ferma) da quelle esterne (eseguibili durante la produzione) e converte il maggior numero possibile di attività interne in esterne.

DMAIC

Define-Measure-Analyze-Improve-Control. Framework a cinque fasi del Six Sigma per il miglioramento dei processi esistenti. Define: definisce il problema e gli obiettivi. Measure: misura le prestazioni attuali. Analyze: analizza le cause radice. Improve: implementa le soluzioni. Control: mantiene i risultati nel tempo.

MTBF

Mean Time Between Failures - Tempo Medio tra Guasti. Misura statistica dell'affidabilità di un componente o sistema: il tempo operativo medio trascorso tra guasti consecutivi. MTBF = Tempo Totale Operativo / Numero di Guasti. Più alto è l'MTBF, maggiore è l'affidabilità del sistema.

MTTR

Mean Time To Repair - Tempo Medio di Riparazione. Misura dell'efficienza della manutenzione correttiva: il tempo medio necessario per ripristinare la funzionalità dopo un guasto, dalla rilevazione al completamento della riparazione. MTTR = Tempo Totale di Riparazione / Numero di Guasti.

WIP

Work In Process (o Work In Progress). Tutto il materiale e i semilavorati attualmente in fase di lavorazione o in attesa tra le stazioni di processo. Secondo la Legge di Little (WIP = Throughput × Lead Time), ridurre il WIP abbassa direttamente il lead time. Livelli elevati di WIP indicano squilibri nel flusso produttivo o colli di bottiglia.

JIT

Just-In-Time - Produzione Just In Time. Sistema produttivo che mira a produrre e consegnare esattamente la quantità richiesta, nel luogo richiesto, al momento richiesto - eliminando le scorte come buffer. JIT è uno dei due pilastri del Toyota Production System ed è abilitato da processi affidabili, setup rapidi e sincronizzazione con i fornitori.

5S

Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke - metodologia di organizzazione del posto di lavoro. Seiri: Separare (rimuovere il superfluo). Seiton: Sistemare (un posto per ogni cosa). Seiso: Splendere (pulizia e ispezione). Seiketsu: Standardizzare (documentare le best practice). Shitsuke: Sostenere (disciplina per mantenere i miglioramenti).

VSM

Value Stream Mapping - Mappatura del Flusso del Valore. Strumento di analisi visiva lean che mappa il flusso di materiali e informazioni dall'ingresso delle materie prime alla consegna al cliente. La mappa "current state" mostra la situazione attuale con tutti gli sprechi; la mappa "future state" progetta il flusso ottimale.

BOM

Bill of Materials - Distinta Base. Lista strutturata gerarchicamente di tutti i componenti, sottogruppi, materie prime e quantità necessari per produrre un'unità del prodotto finito. La BOM è il documento fondamentale per il MRP, la pianificazione della produzione e il calcolo dei costi.

MRP

Material Requirements Planning - Pianificazione dei Fabbisogni di Materiali. Sistema software che, partendo dal piano di produzione principale (MPS), dalla BOM e dalle giacenze di magazzino, calcola i fabbisogni netti di ogni materiale e genera proposte d'ordine di produzione e acquisto. È la logica centrale di ogni sistema ERP manifatturiero.

MPS

Master Production Schedule - Piano di Produzione Principale. Il piano che specifica quali prodotti finiti produrre, in quale quantità e in quali periodi temporali. L'MPS è il principale input del MRP. Deve bilanciare la domanda prevista, gli ordini clienti confermati e le capacità produttive disponibili.

ERP

Enterprise Resource Planning - Pianificazione delle Risorse Aziendali. Sistema integrato di gestione aziendale che connette produzione, acquisti, magazzino, finanza, vendite e HR in un'unica piattaforma condivisa. In produzione, l'ERP integra MRP, gestione ordini, contabilità industriale e gestione della qualità.

SPC

Statistical Process Control - Controllo Statistico di Processo. Uso di metodi statistici (carte di controllo, indici di capacità) per monitorare un processo produttivo in tempo reale, distinguere la variabilità casuale (comune) da quella anomala (speciale) e prevenire la produzione di difetti prima che si materializzino.

FMEA

Failure Mode and Effects Analysis - Analisi dei Modi di Guasto e dei Loro Effetti. Strumento sistematico di prevenzione della qualità che identifica i potenziali modi di guasto di un prodotto o processo, valuta la gravità, la probabilità di occorrenza e la rilevabilità, e prioritizza le azioni correttive tramite il calcolo dell'RPN (Risk Priority Number).

RPN

Risk Priority Number - Numero di Priorità del Rischio. Indicatore usato nella FMEA calcolato come prodotto di Severity (S), Occurrence (O) e Detection (D), ciascuno valutato su scala tipicamente 1-10. RPN = S × O × D. Un RPN elevato indica che il modo di guasto richiede azione correttiva urgente.

APQP

Advanced Product Quality Planning - Pianificazione Avanzata della Qualità del Prodotto. Framework strutturato per la pianificazione della qualità durante lo sviluppo e l'industrializzazione di nuovi prodotti, originato nell'industria automobilistica. Le cinque fasi coprono pianificazione, progetto prodotto, progetto processo, validazione e feedback. Gli output includono FMEA, piano di controllo e PPAP.

PPAP

Production Part Approval Process - Processo di Approvazione delle Parti di Produzione. Standard dell'industria automobilistica (AIAG) che definisce i requisiti che un fornitore deve dimostrare per far approvare una parte o processo produttivo prima di avviare le consegne di serie. Il PPAP include campioni fisici, analisi dimensionale, MSA e capability study.

MSA

Measurement System Analysis - Analisi del Sistema di Misura. Insieme di tecniche statistiche (Gauge R&R, bias, linearità, stabilità) per valutare l'adeguatezza di un sistema di misura: quanto della variabilità misurata è attribuibile al processo (reale) e quanto al sistema di misura stesso. Un MSA accettabile richiede che la variabilità del sistema di misura sia inferiore a una percentuale tollerabile della variabilità del processo o della tolleranza.

Cp e Cpk

Process Capability Indices - Indici di Capacità di Processo. Cp misura la capacità potenziale del processo: Cp = (USL – LSL)/(6σ). Cpk misura la capacità effettiva considerando il centramento: Cpk = min[(USL – μ)/(3σ), (μ – LSL)/(3σ)]. Cpk ≥ 1,33 è il target minimo comune; Cpk ≥ 1,67 per caratteristiche critiche.

KPI

Key Performance Indicators - Indicatori Chiave di Prestazione. Metriche quantitative che misurano il raggiungimento degli obiettivi di un processo o di un'organizzazione. In produzione, i KPI tipici includono OEE, tasso di difetti (PPM/DPMO), OTIF (On Time In Full), lead time, costo per unità. I KPI devono essere SMART (Specific, Measurable, Achievable, Relevant, Time-bound).

PPM

Parts Per Million - Difetti per Milione. Unità di misura del tasso di difettosità usata in produzione, corrispondente al numero di pezzi difettosi ogni milione di pezzi prodotti. Il Six Sigma punta a ≤3,4 DPMO (Defects Per Million Opportunities). Nel fornitore automotive, i livelli accettabili sono tipicamente nell'ordine di poche decine di PPM.

DPMO

Defects Per Million Opportunities - Difetti per Milione di Opportunità. Misura del tasso di difettosità normalizzata per la complessità del prodotto: DPMO = (Numero di Difetti / Numero di Opportunità) × 1.000.000. Il Six Sigma corrisponde a 3,4 DPMO. DPMO permette di confrontare processi con diversi livelli di complessità.

Takt Time

Takt Time (dal tedesco "Takt" = battito, ritmo). Il tempo disponibile di produzione diviso per la domanda del cliente nel periodo: Takt = Tempo Disponibile / Domanda. Il takt time è il ritmo imposto dal mercato alla produzione - ogni stazione deve completare il suo lavoro entro questo intervallo per soddisfare la domanda senza over/under-production.